Электролит хромирования нового состава позволяет наносить хромовые покрытия на сталь различных марок, в том числе чугун различных марок и легированные стали, на цинковые кадмиевые, никелевые покрытия, серебро, золото, а после соответствующей обработки на титан и титановые сплавы и др.

Из нового электролита можно наносить любые толщины хромового покрытия. Покрытия  пластичны, можно многократно хромировать хром по хрому без нарушения пластичности покрытия.

Электролит позволяет наносить покрытия в импульсном и реверсивном режиме. Однако при использовании наших добавок этого не требуется, так как попытки использования этих режимов предпринимались на страндартных электролитах для получения пластичных, беспористых покрытий и покрытий большой толщины. Электролит с металлоорганическими добавками при стандартных режимах нанесения обеспечивает получение данных характеристик покрытий.

Электролит позволяет получать при толщинах свыше 3 мкм беспористые  хромовые покрытия (данные по порам прилагаются).

В данном электролите высокая рассеивающая и кроющая способность (по сравнению с стандартными и имеющимися на данный момент электролитами), поэтому независимо от толщины покрытия достигается высокая равномерность.

Материалы анодов–свинец, олово-свинец, свинец-сурьма, свинец-серебро-сурьма, и т. п.
Хромирование не зависит от формы и состава анодов.
Аноды в процессе хромирования не разрушаются (в том числе при длительном отсутствии тока).  

Фильтрация от ионов не требуется, так как электролит хромирования не чувствителен к ионам трехвалентного хрома и ионам железа. Фильтрация от шлама - по мере необходимости.

На электролит хромирования разработана методика анализа. Применены обычные аналитические методы. Специальных приборов для анализа не требуется.

Добавки №1 и №2 переводят электролит с любыми известными добавками ( в т.ч. Limeda Cr-2) в новый режим. Проблемы совместимости нет.

 Срок хранения добавок не ограничен.

Срок службы ванны хромирования не ограничен, электролит не чувствителен к различного рода загрязнениям

Подготовка поверхности перед хромированием стандартная.
Так же предлагаем наши разработки взамен стандартных процессов:
1. Раствор холодного химического обезжиривания.
2. Электролит обезжиривания не изменяющий блеска деталей.

В процессе эксплуатации электролита корректируется содержание хромового ангидрида и вводится добавка №1 и №2.

Здравствуйте.
Вам удобнее было бы связаться с каким нибудь заводом, где есть (или был) процесс хромирования и соответствующее оборудование). В этом случае не возникнет проблем с очистными сооружениями, так как нужна промывка деталей после хромирования (куда Вы будете  девать эти промывные воды в Ваших "домашних" условиях). Хромирование титановых дисков в Ваших условиях проблематично, так как для хромирования титана необходима его специальная подготовка.

Электролиты, в том числе  и электролит хромирования, характеризуются некоторыми качественными и количественными характеристиками, такими как рассеивающая и кроющая способность.
Кроющая способность электролита – это способность обеспечивать получение покрытия по всей поверхности (или объему) детали. Кроющая способность стандартного электролита хромирования, измеренная методом углового катода (пластина изогнута под углом 90⁰), составляет 50-65%(процент покрытия детали). Электролит, переведенный в новый режим работы имеет кроющую способность измеренную также методом углового катода 95-100% (угловой катод полностью покрывается хромовым покрытием).
Рассеивающую способность электролита определяет его способность давать равномерные по толщине покрытия по всей поверхности (объему) детали.
Стандартный электролит хромирования отличается низкой рассеивающей способностью.
Рассеивающая способность по методу Филда стандартного электролита – 35% (минус 35%). Рассеивающая способность нашего электролита 35-65%. Электролит дает равномерное по толщине покрытие.

Расход добавки дан в г/м², так как нормирование годового расхода материала происходит по формуле M=C*F, где С-расход  добавки в г/м², F-площадь покрываемых деталей в м²/год, M-годовой расход добавки в граммах. Добавки при введении в электролит образуют с раствором хромового ангидрида мицеллы, поэтому все характеристики электролита и хромового покрытия возрастают. Расход добавки происходит с уносом с деталями.

Масса (вес) добавки, вводимой в электролит хромирования, определяется по формуле
Mд=Сд*V,
Где Сд – концентрация добавки в г/л.
V - объем электролита в литрах.
Мд – масса(вес) добавки, вводимой в электролит.
Сд – определенная постоянная величина.
V- объем электролита в литрах, зависит от размера ванн хромирования.
Поэтому масса (вес) добавки, вводимой в электролит, будет зависить от объема ванны хромирования.

ООО "Изобретатель" занимается внедрением технологий и продажей добавок. Установки для нанесения покрытий не изготавливаем. Можете попробовать обратиться к нашим партнерам  ООО "Химкрофф"

На ваш запрос отвечаем:
1. В зависимости от того насколько критично для Вашего производства отсутствие собственной ванны хромирования.
2. Техническая поддержка оказывается как на время перевода электролита в новый режим, так и при последующей его работе.
3. Электролит с введением добавки №2 сразу начинает работать в нормальном качественном режиме-трехвалентный хром не оказывает отрицательного влияния.
4. Контроль за сульфат ионом прекращается сразу после введения в электролит добавки №2.
5. На перевод и последующую работу необходимо 10кг добавки №2 и 10 кг добавки № 1 .

Добавки блокируют внедрение водорода в покрытие и основной металл. Покрытие получается пластичными (не напряженными). Обезводораживание не требуется.

Производством добавок и их реализацией занимается ООО "Изобретатель".  Также можете заказать добавки у наших партеров ООО "Химкрофф". Оказаваем консультации по переводу электролитов в новый режим.

Данный электролит позволяет получать покрытия имеющую высокую износостойкость и устойчивость к коррозии, наносится на на любые изделия требующие этих качеств.

Результаты испытаний подтверждены собственной исследовательской лабораторией, актами испытаний на заводах внедривших эту технологию, и сравнительными испытаниями (в том числе и с хром алмазным покрытием), которое проводил один из производителей ультра дисперсных алмазов в исследовательском институте.

Стандартный электролит хромирования из за своей сильной агресивности в отношении пенополистирола,пенопласта и пр. оказывает на них разушительное действие. Продукты разрушения переходят в элетролит. Использование данных материалов в качестве защиты от аэрозоля в электролитах хромирования не рекомендуется, добавки не оказывают ни какого дополнительного воздействия на уазанные материалы. Добавка № 2 в электролит хромирования снижает агресивность электролита и помимо других свойств обладает поверхностно активными свойствами - уменьшает испарение электролита. Она снижает поверхностное натяжение и дает пену на поверхности электролита, которая препядствует разлету хромового ангидрида - поэтому применение других средств уменьшающих испарение не требуется.

Наш электролит используется для восстановления золотниковых и плунжерных пар работающих при давлении до 3000 атм.
Анализ электролита на серную кислоту не требуется, т.к. он её не содержит.
Размер ванн у Вас маловат конечно, мы реализуем добавки минимальными партиями по 5 кг.

Цепочка при твердом износостойком хромировании стали:
1. Электрообезжиривание холодное или холодное химическое обезжиривание (или электрообезжиривание горячее на аноде).
2. Сборник электролита.
3. Проточная промывка.
4. Ванна хромирования.
5. Сборник хромового электролита.
6. Промывка в проточной холодной воде.
7. Промывка в горячей или кипящей воде умягченной.
8. Сушка.

Цепочка при многослойном блестящем хромировании стали Н.Х.б и М.Н.Х.б
1. Электрообезжиривание анодное
2. Сборник электролита.
3. Проточная промывка.
4. Ванна блестящего никелирования
5. Сборник.
6. Промывка в проточной холодной воде.
7. Ванна хромирования.
8. Сборник хромового электролита.
9. Промывка в проточной холодной воде.
10. Промывка в горячей умягченной воде.
11. Сушка.

  Противокоррозионная устойчивость хромовых покрытий находится в прямой зависимости от их пористости, в следствии того, что разность потенциалов пары хром — сталь довольно велика (например, около 0,5В в 3 %-ном растворе хлористого натрия), основной металл под порами в покрытии  подвергается интенсивной язвенной коррозии.
 Стандартно для защиты от коррозии применяется комбинированное двухслойное хромирование. На детали последовательно наносят молочный хром, который обладает очень малой пористостью, и блестящий твердый хром. Первый слой молочного хрома толщиной 20 мк осаждается при плотности тока 30 а/дм² и температуре 70°, второй слой блестящего хрома толщиной 20—30 мк осаждается при плотности тока 55 а/дм² и температуре 50°. Подобная комбинация позволяет одновременно защищать от коррозии и от механического износа, но снижает производительность процесса.
 Применение наших добавок позволяет получать беспористое (от 3 мкм) хромовое покрытие и увеличивать его коррозионную стойкость от 10 до 100 раз (в зависимости от среды испытаний, избегая низкопроизводительного процесса двухслойного хромирования.

Хромирование нержавеющих сталей производят во фтористых электролитах, позволяющих предотвратить пассивирование поверхности (образования пленки оксида хрома). Проблемы с покрытием 12Х18Н10Т связаны с высоким содержанием хрома (19%) в этой стали.
Предлагаем использовать наши добавки для стандартного электролита. Добавки позволяют наносить износостойкое пластичное покрытие на любые высоколегированные, нержавеющие стали, а также производить покрытие хром по хрому.

Электролит используется на многих предприятиях Российской Федерации, в Республике Беларусь, Украине и Казахстане в том числе и для восстановления геометрических размеров.

Рассеивающая способность электролита определенная методом Филда 40-50%, у стандартного сульфатного электролита -33% (минус 33 процента).

Высокая твердость хромового покрытия обусловлена идеальной кристаллической решеткой хрома в процессе осаждения (впервые применен мицеллярный эффект осаждения данные растрового электронного микроскопа Tesla BS-340 института сверхтвердых материалов им.В.Н.Бакуля, г.Киев по хромовому покрытию).

Снижение твердости не требуется, так как износ партнера в паре трения снижается в 1,5-2 раза по стравнению со стандартным электролитом и в 2-3,5 раза по сравнению с электролитом содержащим УДА (ультрадисперсный алмаз)

Металлоорганическая добавка №2 (ТУ 2499-002-96636381-2011) проявляет поверхностно - активные свойства, обеспечивая снижение летучести хромового ангидрида (расход хромового ангидрида снижается на 10-20%) - поэтому нет необходимости применения добавок типа "Хромин", "Хромоксан", тем более что выпуск "Хромоксана" прекращен, в связи с ликвидацией производителя.

На все компоненты электролита разработана методика анализа. Используются простые аналитические методы)

Для определения качества хромового покрытия на таких изделиях прежде всего определяется его коррозионная стойкость. Испытание в соляном тумане это стандартизированный метод тестирования покрытия на устойчивость к коррозии. Покрытие, как правило, гальваническое, защищает поверхность металла от внешнего неблагоприятного воздействия окружающей среды, а также обеспечивает разнообразие расцветок изделий. В обычных условиях трудно определить, насколько покрытие устойчиво – это заняло бы слишком много времени и зависело бы от погодных условий. Именно поэтому был разработан методы, позволяющий в сжатые сроки определить качество покрытия. Данные методы регламентируются для РФ по ГОСТ Р 52763-2007 "Методы испытаний на стойкость к климатическим внешним воздействующим факторам машин, приборов и других технических изделий. Испытания на воздействие соляного тумана". Также применяются стандарты ASTM B117 и ISO 9227. Суть метода заключается в помещении предмета в испытательную камеру, где распылен нейтральный соляной туман (NSS – англ. neutral salt spray) – 5% раствор хлорида натрия. Через некоторое время на поверхности предмета появляются следы коррозии. Чем выше коррозионная стойкость, тем дольше может находиться предмет в камере с соляным туманом без проявления признаков разрушения покрытия. Результаты теста представлены в часах, проведенных изделием в NSS без появления признаков коррозии. Так для офисной фанитуры стойкость покрытия в условиях нейтрального солевого тумана в пределах 72 часов. Качественные комплектующие для ванных комнат - смесители, стойки для душа, полки и т.п., должны обладать высочайшей стойкостью покрытия - показатель NSS свыше 200 часов, для того чтобы не потерять своей привлекательности даже во влажных помещениях. Корозионная стойкость хромового покрытия обуславливается наличем в нем пор и трещин. Покрытия полученные из стандартных электролитов хромирования обладают большим количеством сквозных пор и трещин, что отрицательно сказывается на их коррозионной стойкости. Применение наших добавок позволяет получать беспористое (от 3 мкм) хромовое покрытие и увеличивать его коррозионную стойкость от 10 до 100 раз (в зависимости от среды испытаний)

Работа самоохлаждающегося анодирования основана на принципе термохимических эффектов (в процессе анодирования требующих поглощения энергии на эти эффекты, вследствие чего температура электролита не изменяется в сторону нагревания электролита).
Электролит в процессе работы за счет указанных эффектов, проходящих с добавкой № 1  держит исходную температуру.

Добавки в электролит разработаны таким образом, что они не влияют на протекание процесса (применен эффект  окисления-восстановления добавок – в этом электролите нет газовыделения на катоде)

Состав анодных пленок такой же, как и у классического анодирования (на основе серной кислоты). Только за счет того что уменьшается размер пор, увеличивается их количество на единицу поверхности, поэтому увеличивается как защитная способность пленок, так и электроизоляционные свойства.

В данном электролите можно получать пленки любой толщины, на сайте указаны технологические режимы получения анодных пленок по технологиям Ан.окс, Ан.окс.тв, Ан.окс.эл, Ан.окс.н.в., Ан.окс.хр., Ан.окс.цвет (краситель).

Времени анодирования 30 минут достаточно для получения качественных пленок  по указанным технологиям.

Рассеивающая способность электролита 100%.

Покрытие равномерное.

Электролит не чувствителен к хлор ионам.

Электролит не сливается.

Анализ электролита производится с периодичностью раз в 1-2 недели. Разработаны методики анализа.

Материалы катодов - свинец, алюминий.  Материал подвесок алюминиевые или титановые сплавы.

Данный процесс может быть запущен Вами самостоятельно путем покупки
а) готового электролита
б) добавок для него.
Внедряется нашими специалистами на договорной основе.

Добавки ОП-7, ОП-10 не оказывают отрицательного влияния на добавку. После введения нашей добавки, ввод добавок ОП-7, ОП-10 прекращается, так как наша добавка сама препятствует образованию аэрозоля серной кислоты и ввод дополнительных добавок применяющихся для этого не требуется. Барботаж не требуется.

Для подготовки перед окраской выполняются следующие операции:
Мойка деталей в машинах струйного типа в разбавленном в 5-10 раз (в зависимости от загрязнений)  растворе в течении 1-10 минут, при этом подогрев раствора не требуется, последующая промывка деталей исключается. Вместо машин струйного типа (наиболее эффективный метод) можно использовать ручную протирку или метод окунания.
Обдув воздухом.
Сушка.
Далее выполняются операции окраски.

В неразбавленном виде у раствора наилучшая моющая и обезжиривающая способность,  можно разбавлять раствор водой в 1-10 раз (концентрация подбирается по технологической пробе в зависимости от загрязнений).
Перед нанесением краски требуется сушка, можно использовать протирку сухой ветошью.

ТУ, паспорт безопасности продукции входят в состав технической документации на раствор холодного химического обезжиривания. Паспорт качества оформляется при изготовлении новых партий раствора и входит в состав сопроводительной документации на продукцию.

При работе необходимо соблюдать предписания по мерам безопасности в обращении с химикатами. Для предотвращения попадания средства на открытые участки тела применять спецодежду из хлопчатобумажной ткани, легко моющуюся обувь, резиновые перчатки. Для защиты глаз применять защитные очки.

Раствор на водной основе.  Разбавляется при применении  также водой, соответственно сохнуть будет примерно как после промывки в воде.  При этом раствор обеспечивает консервацию от коррозии на срок 10-15 суток.
Раствор примеряется на предприятиях для очистки от сож и масла при мех обработке вместо трихлорэтилена, горячих растворов обезжиривания и ЛВЖ.

1. Раствор защищает (консервирует) поверхность деталей из "черных" металлов в течение 10-15 суток от коррозии, при хранении их в помещениях с влажностью не белее 98%.
2. Пластики не растворяет, не повреждает.
3. При эксплуатации раствора следует соблюдать требования безопасности.

Раствор  холодного химического обезжиривания используется для подготовки перед склеиванием деталей.  Минимальная упаковка 10кг. Можем отправить Вам некоторое количество для тестирования в условиях Вашего производства.

Раствор холодного химического обезжиривания используется для очистки от масленых загрязнений, при этом он не вызывает потемнение алюминиевых деталей. Если вы планируете производить очистку от нагара лучше поискать что то другое.